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            流態(tài)床淬火技術(shù)與強(qiáng)烈淬火技術(shù)

            作者:admin  點擊:40  發(fā)布時間:2012-03-09

            流態(tài)床淬火技術(shù)自20世紀(jì)60年代起,流態(tài)床丌始引入熱處理生產(chǎn),作為加熱或冷卻設(shè)備。近20年,流態(tài)床淬火冷卻技術(shù)已越來越受到熱處理者的重視,對流態(tài)床的冷卻特性和機(jī)制進(jìn)行了大量的研究,并已在鋁合金和鋼鐵熱處理的淬火冷卻中得到應(yīng)用,解決了一些特殊零件在傳統(tǒng)工藝中所出現(xiàn)的畸變和開裂的問題,并成功地用于代替鉛浴進(jìn)行鋼絲強(qiáng)韌化處理。已有研究表明:淬火件在流態(tài)床中冷卻,其畸變僅是油淬的l/3左右,工件處理后不需清洗,表面光潔;作為淬火介質(zhì),流態(tài)床沒有著火、爆炸、老化、腐蝕等問題,且冷卻能力在一定范圍內(nèi)穩(wěn)定可調(diào)。然而,它存在著一個嚴(yán)重的不足,就是在過冷奧氏體不穩(wěn)定區(qū)的冷速較慢,這就限制了一部分鋼種及大尺寸工件的淬火。為此,圍繞強(qiáng)化它對工件高溫階段的冷卻能力開展了較多的工作。實驗表明,在保證流化質(zhì)量良好的情況下,調(diào)整流化氣體的壓力和流量、流動粒子的種類和大小、流態(tài)床的結(jié)構(gòu)和尺寸均不能明顯改變流態(tài)床的冷卻能力。采用對流態(tài)床微量噴水和利用循環(huán)液氮降低床層溫度的辦法,可使高溫階段的冷速提高10%-20%,但同時帶來結(jié)構(gòu)復(fù)雜、操作和控制難度增加、成本較高等不利因素。江蘇理工大學(xué)程曉農(nóng)教授研制出半導(dǎo)體致冷流態(tài)床,使床層溫度穩(wěn)定在- 30℃,與室溫床相比冷卻能力提高了20%以上,冷速大于40% 903聚醚淬火液50%左右,略低于淬火油。用于7CrSiMnMoV鋼制彈簧片成型凸模,硬度為HRC65,比油淬高HRCI -2,畸變量最大僅為0.004mm,為油淬時1/3左右,表面光潔,使用壽命比油淬提高近8倍左右。強(qiáng)烈淬火技術(shù)強(qiáng)烈淬火技術(shù)較早是在1964年由KOBa3KO博士發(fā)現(xiàn)和提出的。1992年,烏克蘭科學(xué)院工程熱物理研究所的H.N.K06cko院士研究開發(fā)出一種可避免開裂、減少畸變的鋼材和鋼件強(qiáng)烈淬火技術(shù)。強(qiáng)烈淬火技術(shù)是采用高速攪拌或高壓噴射或CaCl2水溶液或液氮中進(jìn)行快速冷卻,當(dāng)工件的表面層形成最大壓應(yīng)力時,強(qiáng)烈淬火過程停止,隨后進(jìn)行等溫冷卻。強(qiáng)烈淬火技術(shù)的優(yōu)點如下。
              (1)與油淬的零件相比,使用壽命提高3-4倍
              (2)可用低成本的碳鋼或低合金鋼替代中、高合金鋼
              (3)可用水或水溶性介質(zhì)替代油。
              (4)工藝穩(wěn)定,易于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。
              目前,強(qiáng)烈淬火技術(shù)在汽車半軸、鏈輪、軸承圈、緊固件、鏑軸和模具上得到了應(yīng)用。
            本文參考自《淬火冷卻技術(shù)及淬火介質(zhì)》一書。

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